通过对乔丹、柒牌企业为期一天的参访学习 ，感触很深 ，获益良多。两家企业的先进生产设备和技术应用 ，大家都深有体会 ，不再赘述。生产管理方面可借鉴也很多 ，“他山之石 ，可以攻玉” ，好的管理理念和方法可以为我们所用。其中本人感悟最深的有以下几点。
一、强有力的执行力
大家都明白 ，再先进的生产设备 ，如果管理和执行力跟不上 ，也是发挥不出它应有的作用。乔丹公司生产管理执行力就非常的强。据了解 ，乔丹公司今年3月份才引进IE管理 ，短短几个月时间 ，IE的效果已经非常明显。从生产源头到现场管理各个方面都深入开展了IE改造 ，可谓是人人参与IE ，事事遵循IE。反观我们自己 ，IE管理的引进 ，也已经快两年了 ，但是仍然仅限于个别车间标准工时的数据统计。数据统计出来后 ，只是进行简单的分析 ，没有从根本上改变提升生产效率。更不用说全员、事事参与IE了。个人认为 ，IE改造除了从车间员工标准工时、标准动作改善提高外 ，更应该从生产源头办房的样办开始。
二、认真开好生产班会
生产班会是传达公司决策、车间管理、班组指令最便捷的途径。有的公司实行班前会 ，有的实行班后会。乔丹公司的班后会开的就非常好 ，效果也明显。南兴一直以来都在推行班后会的做法 ，要求车间利用下班前十几分钟 ，管理人员集中起来开个短会 ，我们称之为“生产晚会”。“生产晚会”主要是总结一天的工作经验 ，针对本班组及本车间出现的问题 ，进行通报、分析、总结 ，及时查找不足 ，讨论改进措施。并对第二天的工作计划和生产安排提前布置 ，让大家第二天一早上班就能很快的开展工作。生产班会还应穿插在生产全过程 ，比如出现某个严重的质量问题 ，班组长要及时召集员工开会通报和改正；新批大货生产前 ，要召集员工开产前会议 ，及时传达质量要求 ，讲明技术要点等等。
三、问题根源分析要透彻
乔丹公司的现场看板管理也是值得我们学习借鉴的。在6S管理中 ，乔丹公司将发现的问题进行深入分析 ，将问题根源、责任部门、责任人、改善方法在车间的电子屏上滚动播放。让全体员工明白问题发生的根本原因 ，明确改善方法 ，并责任到人 ，从根源上杜绝同样问题的发生。在KU酷游官网日常生产过程中 ，经；嶂馗闯鱿滞闹柿课侍 ，大部分时候我们都是“头痛医头 ，脚痛医脚” ，很少从根本上去解决和预防问题。很多人都学过鱼骨图分析法 ，又名因果分析法 ，是一种发现问题根源的分析方法。比如我们常出现的缝盘“漏眼”质量问题 ，就可以通过鱼骨图的人、机、料、环、法、测等方法进行分析 ，找出问题根源所在 ，加以改善 ，并预防问题的再次发生。
四、留人比招人更重要
乔丹公司与我们一样 ，都是属于劳动密集型企业 ，现有员工六千人左右。据了解 ，在当前企业普遍招工难的情况下 ，乔丹公司基本不缺工人 ，招工对于他们来说压力并不大 ，因为员工较稳定 ，流动小。我们都清楚 ，企业留人比招人更为重要 ，但是要如何留员工 ，这就需要企业从多方面着手。乔丹公司员工稳定 ，个人认为主要有三点：一是工资福利待遇有竞争力 ，比如伙食费 ，企业与员工各出一半；二是全年货源均衡 ，没有明显的淡旺季之分 ，能保证员工的全年收入平衡；三是合理的工作时间 ，每天保持在8-10小时 ，每周能保证至少休息一天 ，劳逸结合 ，能适应当代员工的需求。反观我们自己 ，“旺季累死 ，淡季闲死”。生产旺季的时候 ，可谓连续作战、疲劳应对。到了淡季 ，订单量减少 ，工人“半做半玩” ，收入顿减 ，导致流失。长期以往 ，企业年年花大力气招工、培训 ，到年底淡季又大量流失 ，来年又得再招工再培训 ，形成恶性循环。不仅如此 ，旺季高强度的工作时间和缺乏竞争力的福利待遇 ，让许多年轻人望而却步。导致现在“新人”招不进来 ，“老人”不断流失和老去。
